6.2.1  数据采集内容

6.2.1.2  设计、制造、安装与竣工等管道建设期数据采集内容至少应包括：

a） 设计文件、设计变更；

b） 管道元件和安全附件制造质量证明文件、监督检验证书；

c） 管道属性、施工过程记录、焊接工艺文件、无损检测文件、阴极保护质量等数据；

d） 管道中心线测量数据，包括管道地理坐标、高程、埋深数据，宜标注管道环焊缝、管件、附属设施、拐角点、边界点等中心坐标数据，与沿线地上公路、铁路、河流、建（构）筑物等交汇点坐标数据，以及与沿线地下管线和基础设施等交汇点坐标数据；

d） 管道安装竣工验收资料、安装监督检验报告、隐蔽工程验收记录及相关资料、工程质量检验和评定报告。

9.3  检测监测实施

9.3.2  新建燃气管道在投用前应完成基线检测。基线检测过程中，钢质管道以中心线测量、焊接缺陷和变形等缺陷检测、腐蚀防护系统检测为主，必要时进行焊缝质量抽查；聚乙烯管道以中心线测量和附属设施检查为主。

9.3.4  次高压及以下燃气管道，不具备内检测条件时，应以外检测为主。根据检测对象和潜在损伤类型，利用有效检测手段，开展针对性检测工作。针对钢质燃气管道管体缺陷，根据损伤类型，开展外腐蚀、内腐蚀和应力腐蚀等外检测；针对铸铁管道，应通过阀井（室）、露管段或开挖等方式进行外检测，确定铸铁管道表面腐蚀等损伤情况和承插口状况；针对聚乙烯燃气管道，应通过露管段、开挖等方式开展外检测，对泄漏、沉降、第三方损坏等风险较大的位置、钢塑接头转换位置、以及焊接接头等进行异常检测，对当聚乙烯管道示踪线损坏后，应将聚乙烯管道的定位检测列入主要检测内容。外检测方法选择见附录J.3。

10.2  钢质燃气管道腐蚀风险控制

10.2.1  燃气管道的腐蚀应根据材质类型、腐蚀来源、以及有效减缓措施进行针对性的风险管控，并建立腐蚀控制程序。

10.2.2  钢质燃气管道的外腐蚀以腐蚀防护系统完好性和环境腐蚀监控为主。首先，以调整阴极保护系统防护腐蚀；其次，管体防腐层破损、焊缝补口损伤等引起的局部腐蚀以防腐层修复为主；针对杂散电流干扰引起的腐蚀，采用专项排查和综合防护方法控制；最后，针对内腐蚀，以增加内外检测、泄漏检测频率、介质腐蚀性控制等方式缓解。对于发现腐蚀但原因不明，或腐蚀需要跟踪的情况，采用在线监控方式。腐蚀控制方法选择见附录L.2。

10.2.3  钢质燃气管道防腐层发生损伤，必须进行更换或修补时，应充分考虑材料与敷设环境的适应性、与原防腐层材料的匹配性、现场沟下作业的可实施性、以及施工过程质量等因素，保证修复防腐层与原防腐层有良好的相容性，且不应低于原防腐层性能，防腐层验收应满足CJJ 33的要求。

10.2.4  燃气管道周边存在高压直流输电系统、直流牵引系统、高压交流输电系统、交流电气化铁路等杂散电流干扰源，且测试并确认对管道存在干扰和危害时，应采取与干扰程度相适应的防护措施，干扰严重或干扰状况复杂的场合可采取多种防护方式进行综合控制，详细措施见附录L.2。

10.2.5  燃气管道阀门井应严防漏水、渗水，阀门井中的积水应及时排除，及时抽放燃气管道凝水缸集水，避免凝水缸受腐蚀，避免气液交界处的管道内腐蚀。

10.5  修复和更换

10.5.5  钢质燃气管道的焊缝存在损伤或腐蚀时，宜采用更换、B型套筒或复合材料永久修复；环焊缝存在表面浅裂纹缺陷时，如果金属去除量满足要求且无损检测合格，可采用打磨修复；当焊缝内有气孔、夹渣、未焊透等缺陷深度＜0.8t时，应采用B型套筒进行永久性修复，缺陷深度≥0.8t，应进行换管修复；管体裂纹类缺陷深度≥0.4t时，宜采用换管修复。不具备修复条件的燃气管道进行更换，无法更换的应进行专项风险评价，根据评价结果采取风险控制措施。