（本网讯）为推动社会经济发展全面绿色转型、打赢污染防治攻坚战、实现碳达峰碳中和目标提供技术支撑，落实《关于构建市场导向的绿色技术创新体系的指导意见》（发改环资〔2019〕689号）有关要求，加快先进绿色技术推广应用，国家发展改革委、科技部、工业和信息化部、自然资源部组织编制了《绿色技术推广目录（2020年）》，并于2021年1月8日在国家发展改革委官网以发改办环资〔2020〕990号文发布，共有6项防水防腐保温技术分别列入节能环保产业板块和清洁生产产业板块。

  其中多腔孔陶瓷保温绝热材料技术、高端水性漆聚合物改性水性化合成技术、近零VOC无 溶剂 MDI 体系单组分聚氨酯防水涂料技术和特种多材多层高分子复合防水卷材生产技术列入节能环保产业板块。

  多腔孔陶瓷保温绝热材料技术采用微纳米多级封闭空气腔、反热辐射配方料与短纤等原料制成独特蜂巢结构的陶瓷卷毡、管壳、砖形、板材等，利用陶瓷制品耐候性强、持久保温、高回用率、无固废等功效，减少了传统保温材料对生态的污染、固废处理和占地等难题。燃烧等级 A1；导热系数（平均 70℃）0.036-0.041W/（m·k）；适合 介质温度﹣40-1000℃；回用率＞70%。与传统材料同厚度，节能25%；与传统材料同表面温度，厚度减薄＞50%；保温 外表面温度比国标验收标准低10℃。

  高端水性漆聚合物改性水性化合成技术通过水性聚氨酯、丙烯酸环氧树脂及氟碳树脂分子间的协同作用，结合聚氨酯丙烯酸树脂的耐候性和弹性、环氧氟碳树脂的粘接防腐性，实现涂料防风沙（石）功能；通过水性聚氨酯、硅丙树酯和醇酸树脂间化学交联，引入改性纳米粒子单分散体复合微球，提高涂层的抗紫外线性和保光保色性，实现涂料的高耐候性；通过水性聚氨酯、环氧丙烯酸树脂、硅丙树脂与填料助剂间的相互作用，形成一体化致密保护层，提高涂料防腐性。底漆涂层耐盐雾 1000h，耐人工老化2000h，涂膜断裂伸长率290%；面漆涂层耐水性240h，硬度 2H，耐擦洗性 3000次，耐污渍持久性由 60 提高到 85，抗菌性99%，防霉菌性0级。吨产品生产过程可节约石油化工溶剂 0.5t，施工过程可节约稀释溶剂0.2t、石油化工涂料基料0.25t。

  近零VOC无溶剂 MDI 体系单组分聚氨酯防水涂料技术去除溶剂，使用环保异氰酸酯替代高毒的TDI，利用全固含量低粘度控制、低温快速固化、抗流淌、轻量化等技术，采用全新原料组成设计，制得近零 VOC、无溶剂、不含游离 TDI 的高环保、高性能单组分聚氨酯防水涂料，实现低粘、快固、抗流淌等功能。采用四步脱水工艺，生产过程无粉尘、无有机废气、废水，实现清洁连续自动化生产。不含游离TDI，TVOC≤10g/L，固 含量≥99%，不含苯、甲苯、乙苯、 二甲苯，不含苯酚、萘、蒽等，全部物理力学性能指标符合标准。无高毒性游离TDI 释放，减少 95%VOCs 排放。立面施工抗流淌，2-3 遍施工可达 1.5mm 厚度，节省 60% 人工。采用轻量化技术，相同干膜厚度，每公斤涂料增加 40%涂层面积。

  特种多材多层高分子复合防水卷材生产技术以HDPE树脂为底膜，单层涂覆热熔压敏性自粘胶膜层，搭接弹性涂层制成复合防水卷材，通过改良底膜配方，使底膜兼具高强度抗冲击性和优良的胶附着性；通过改良自粘胶配方，解决 HDPE 非极性材料对压敏粘合性、粘度强度要求较高的问题；通过改良弹性涂层材料配方，实现涂层薄膜既连续又能形成凹凸微孔结构，可与混凝土牢固结合。通过改进卷材工业化复合成型生产工艺，实现 HDPE 复合成型连续化生产。膜断裂伸长率≥500%；断裂拉伸强 度≥18MPa；钉杆撕裂强度 500N；拉力≥700N/50mm；抗穿刺强度 ≥360N；尺寸变化率（80℃，24h）≤±1.2%；与后浇混凝土剥离强度（无处理）≥2.5N/mm。无污水排放，少量边角料可回收利用，微量废气和粉尘均有效处理。

  金属表面无酸除鳞成套技术和利用CO2发泡生产环保挤塑板技术列入清洁生产产业板块。

  金属表面无酸除鳞成套技术采用高压水为动力，用一定压力的高压水和一定浓度的钢丸在耐 磨除鳞喷头内充分混合，形成高能固液两相流，通过高速微细磨料的打击磨削与高压水楔强力冲蚀共同作用，一次性清除金属表面氧化层、油、盐、粉尘等杂质，确保待加工金属基体表面无任何附着物，过程中水与磨料可循环使用，产生的废渣作为铁精矿等可直接回收，并且无其他废水、废气排放。除鳞效能≤3.5kW•h/m2；清理后表 面清洁度Sa3.0 级；表面粗糙度Ra2.0-Ra16（可调）；技术适应性：普碳钢、不锈钢、钛合金、高强钢等材质。相比传统酸洗等表面清理工艺，该技术可实现吨钢废酸减排20kg、含酸废水减排0.6t；可全面满足不同材质金属、不同类型表面污染物的清理需求，生产成本较传统工艺降低10%-70%。

  利用CO2发泡生产环保挤塑板技术通过恒压泵将CO2稳定在超临界状态下，在第一静态混合器中将CO2与促进剂充分混合，用高压计量泵配合质量流量计将CO2稳定注入第一阶螺杆，通过第二静态混合器、第三静态混合器与聚苯乙烯塑料实现分级充分混合，达到CO2稳定注入和顺利发泡的目的。由于使用CO2替代氟利昂作为发泡剂，避免高潜值温室气体的排放，从而实现碳减排。CO2发泡挤塑板压缩强度≥200kpa； 抗拉强度≥0.15kPa；尺寸稳定性 ≤0.16；燃烧性能 B1 级。1 年产 15 万立方 CO2发泡 挤塑板生产线，对比传统利 用氟利昂发泡，减少氟利昂约450t/年，相当于减少碳排放约 80 万t；环保挤塑板生成本降低 70 元/m³，节约 发泡剂成本 1000 万元/年。

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